工业废气处理设备与现有生产线集成需综合考虑工艺适配性、空间布局、系统兼容性及运行效率，具体可通过以下步骤实现：

一、前期评估与规划

1. 工艺匹配分析：明确废气成分（VOCs、颗粒物、酸性气体等）、浓度及排放量，匹配吸附、催化燃烧、洗涤或生物处理等技术方案。例如，喷涂车间适用RTO（蓄热式焚烧炉），化工废气可选用活性炭吸附+催化氧化组合工艺。

2. 空间优化布局：优先选择生产线末端或集气点附近安装设备，利用立体空间（如屋顶、夹层）减少占地。管道设计需缩短输送距离，降低风阻能耗。

二、系统集成关键技术

1. 自动化控制融合：将废气处理系统接入生产线DCS/PLC系统，实现风量联动调节。例如，当注塑机升温时自动启动对应集气阀，避免废气外溢。

2. 能源循环利用：回收焚烧炉余热用于烘干工序，或洗涤液净化后回用至冷却塔，降低综合能耗。某汽车厂通过RTO余热回收年节省燃气费用超200万元。

三、分阶段实施策略

1. 模块化改造：采用预制化处理单元（如集装箱式洗涤塔），在停产检修期快速安装。某电子厂通过模块化改造将集成周期从45天压缩至12天。

2. 兼容性测试：行72小时试运行，监测处理效率对生产线温湿度、气压等参数的影响，优化变频风机响应速度。

四、运维保障体系

1. 智能监控系统：部署在线监测（CEMS）与预测性维护平台，关键部件（如RTO陶瓷蓄热体）寿命预警准确率达92%以上。

2. 应急处理机制：设置冗余风机和备用电源，确保生产线突发停机时废气不外泄。某化工厂加装双回路电源后故障停机率下降67%。

五、合规性管理

集成后需通过第三方检测，确保排放浓度、速率符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297）。建议建立电子台账，实时记录运行参数以备环保核查。

通过上述技术路径，某钢铁企业成功将SCR脱硝系统与烧结机集成，在不停产情况下实现NOx排放值从300mg/m³降至50mg/m³以下。集成过程需注重跨协作，建议联合设备供应商、生产线工艺工程师及自动化团队共同实施。