电镀生产线的操作流程可分为预处理、电镀、后处理及质检四个阶段，具体流程如下：

一、预处理阶段

1. 除油清洗：将工件浸入碱性或中性除油剂中，通过超声波或机械振动去除表面油污及杂质。

2. 酸洗活化：使用盐酸、硫酸等弱酸溶液浸泡工件，溶解金属氧化物并活化表面，增强镀层附着力。

3. 水洗中和：多次用清水冲洗工件，确保残留酸碱液完全清除，避免污染后续电镀液。

二、电镀阶段

1. 电镀槽配置：根据镀层需求（如镀锌、镍、铬等）调配电镀液，含主盐、导电剂及添加剂，温度控制在20-60℃。

2. 通电施镀：将工件作为阴极悬挂入槽，接通直流电源（电压2-12V），金属阳极溶解后离子在工件表面沉积，形成均匀镀层。

3. 参数监控：实时调整电流密度、时间及液位，镀层厚度通常为5-50微米，复杂件需增加辅助阳极或旋转装置。

三、后处理阶段

1. 封闭钝化：镀后浸入铬酸盐或有机涂层溶液，提升耐腐蚀性并增强外观光泽。

2. 脱水烘干：采用热风或离心机去除水分，防止镀层氧化或产生水痕。

四、质检与包装

1. 性能检测：通过盐雾试验（48-96小时）、厚度仪（X射线或磁性法）及附着力测试（划格法）评估质量。

2. 缺陷返工：对气泡、漏镀等问题工件进行退镀返修，合格品进行防锈包装入库。

环保要求

生产线需配备废水处理系统，分类处理酸碱废液及重金属废水，符合GB 21900-2008排放标准。

整个流程需严格管控工艺参数及环境洁净度，确保镀层均匀致密，满足防腐、耐磨及装饰性需求。自动化生产线通常集成PLC控制，实现流程连续化与生产。