电镀自动线对工件的形状确实存在一定要求，主要体现在以下几个方面：

1. 几何复杂度影响电镀均匀性

电镀过程依赖电流在工件表面均匀分布，复杂形状（如深孔、窄缝、尖角）易导致电流密度差异。例如，凸起部位电流集中易形成毛刺或烧焦，凹陷区域则可能镀层过薄甚至漏镀。对于多棱角或镂空结构工件，需通过调整挂具角度、增加辅助阳极或优化电镀参数来改善覆盖性。

2. 尺寸规格限制生产兼容性

自动线传输系统对工件尺寸有明确限制。超大工件可能超出槽体容积，微型零件则需挂具固定。直径小于5mm的孔洞或间距小于3mm的密集结构，可能因电镀液流动性不足影响镀层质量，需要设计振动装置或脉冲电镀工艺辅助。

3. 表面特征关联前处理效果

工件表面的油污、氧化皮清除效果直接影响镀层结合力。螺纹、盲孔等结构易残留清洗药液，需配置高压喷淋或超声波清洗工位。对于表面粗糙度Ra＞6.3μm的工件，建议增加机械抛光预处理工序。

4. 特殊结构的挂具适配要求

异形工件（如曲面零件、组合件）需定制三维可调挂具，接触点需满足导电面积＞30%且不遮挡电镀面。磁性材料工件需采用非导磁夹具，避免磁场干扰导致镀层厚度偏差。

优化建议：对于复杂工件可采用分段电镀工艺，关键部位预留0.1-0.3mm加工余量。新产线规划时应保留15%-20%的工艺调整裕度，配置可编程电源和柔性输送系统以增强产线适应性。实际案例显示，通过3D电场模拟软件优化后，异形件良品率可从65%提升至92%。