电镀自动线的操作流程主要包括前处理、电镀和后处理三大阶段，通过自动化设备实现连续、的生产。以下是详细流程：

一、前处理

1. 上料与挂装：工件由机械臂或传送带送入生产线，通过挂具或夹具固定，确保电镀区域充分暴露。

2. 除油清洗：采用超声波或碱性溶液去除表面油污、杂质，避免影响镀层附着力。

3. 酸洗活化：将工件浸入酸性溶液（如硫酸、盐酸），溶解氧化层并活化金属表面。

4. 水洗：多次用纯水冲洗工件，清除残留化学药剂，防止污染电镀液。

二、电镀阶段

1. 电镀槽作业：根据工艺需求（如镀锌、镀镍），工件进入特定电镀槽。槽内含金属盐电解液，通过自动控制电流密度、温度（通常20-50℃）及时间（数分钟至数十分钟）完成沉积。

2. 参数监控：PLC系统实时调节电压、pH值、液位等参数，确保镀层均匀性和厚度达标。

3. 槽间水洗：每完成一道电镀工序均需水洗，避免溶液交叉污染。

三、后处理

1. 钝化/封闭：部分工艺需浸入钝化液（如铬酸盐）提升耐腐蚀性，或涂覆封闭剂增强表面光泽。

2. 烘干：采用热风循环或红外线设备快速干燥工件，防止水渍残留。

3. 质检：通过自动检测仪测量镀层厚度、硬度及外观，不合格品返回返工。

4. 下料包装：机械臂卸下成品，按规格分类包装，同时收集废液进行中和、过滤等环保处理。

四、自动化控制

全流程由中央控制系统协调，配备传感器监测设备状态，实现故障预警。废水废气经处理达标排放，符合环保要求。该流程显著提升效率（可达手动线3-5倍），降低人工干预，保障产品质量一致性。