电镀自动生产线中，镀液温度的控制是保证镀层质量、工艺稳定性和生产效率的环节。以下是常见的温度控制方法及技术要点：

1. 温度监测系统

采用高精度温度传感器（如热电偶、PT100热电阻）实时采集镀液温度，并通过PLC或控制器将数据反馈至中央控制系统。监测点需合理分布在镀槽不同位置（如液面、中部、底部），避免局部温差。

2. 加热与冷却装置

- 加热方式：电加热管、蒸汽盘管或板式换热器是常用加热手段。对于高精度需求，可采用分段加热（如多组加热管分时启停）减少温度波动。

- 冷却方式：配备循环水冷却系统或压缩机制冷机组，通过换热器降低镀液温度。部分生产线采用外部冷却塔或冷冻水循环实现降温。

3. 闭环控制策略

- PID自动调节：通过比例-积分-微分算法动态调整加热/冷却设备功率，快速响应温度变化。例如，当温度低于设定值（如55±1℃）时，PID输出信号逐步增大加热功率，反之则启动冷却。

- 分区控制：针对大型镀槽或连续生产线，将槽体分为多个温控区域，独立调节各区域温度，避免因槽体过长导致的温度梯度问题。

4. 节能与稳定性设计

- 余热回收：在加热系统中集成热交换器，回收冷却阶段的废热用于预加热补充液，降低能耗。

- 缓冲设计：镀槽内设置导流板或循环泵强制镀液流动，配合槽体保温层（如聚氨酯发泡材料），减少环境温度干扰，提升温度均匀性。

5. 安全保护机制

配置温度超限报警（如声光报警、短信通知）及自动停机功能，防止因传感器失效或设备故障导致镀液过热（可能引发分解）或过冷（影响沉积速率）。

通过上述技术的综合应用，现代电镀线可将镀液温度控制在±0.5℃的精度范围内，满足镀镍、镀铬等工艺对温度敏感性的要求，同时降低能耗和运维成本。实际应用中需结合镀液成分、生产节拍及环境条件优化参数，确保长期稳定运行。