电镀自动生产线的操作所需人力取决于生产规模、自动化程度及工艺流程复杂度。现代电镀生产线通过机械臂、传送系统、智能控制系统等技术，已大幅降低对人力的依赖，但关键环节仍需人员参与，具体配置如下：

1. 基础操作与监控（3-5人）

自动化生产线通常配备中央控制室，1-2名操作员负责监控设备运行状态、调整参数及处理系统报警。此外，需1-2名工人进行辅助上料/下料（部分复杂工件需人工定位），以及1名巡检人员定期检查槽液状态、温度、PH值等关键指标。

2. 质量检测与工艺管理（2-3人）

自动化设备虽能完成镀层厚度检测等基础项目，但外观检查、附着力测试等仍需1-2名质检员。工艺工程师需定期分析数据、优化电镀参数，确保良品率，通常1人即可覆盖多条产线。

3. 设备维护与应急处理（2-4人）

机械、电气、自动化的技术团队负责设备日常保养（如清洗槽体、更换过滤芯）及突发故障维修。按三班制计算，每班需1名机电工程师，同时配备1名专职人员处理化学药剂补给及废水处理系统运维。

人力优化方向

• 高度集成化产线可通过AGV小车替代人工搬运，进一步减少体力岗位。

• 引入AI视觉检测系统可替代50%以上人工质检工作。

• 小型企业常采用"一人多岗"模式，将操作、巡检、记录合并，单线人力可压缩至4-6人。

传统与自动化对比

传统半自动产线每班需8-12人，而全自动产线可减少至3-5人，节省60%以上人力成本。但需注意，自动化设备初期投入较高，且要求操作人员具备机电一体化技能，企业需平衡技术培训与长期效益。

综上，一条中型电镀自动生产线常规配置约8-12人（三班制），具体需结合产能、设备可靠性及企业精益管理水平调整。未来随着工业物联网普及，远程监控和预测性维护将进一步降低现场人力需求。