电镀自动生产线是一种通过自动化设备实现、连续电镀加工的工业系统，其原理是结合电化学工艺与自动化控制技术，在工件表面形成均匀、致密的金属镀层。其工作流程可分为预处理、电镀加工、后处理及智能控制四大环节：

1. 预处理阶段

通过自动传输系统（如机械臂、传送带）将工件依次送入清洗槽、除油槽、酸洗槽等工位，利用超声波清洗、电解脱脂、化学活化等技术去除表面油污、氧化物及杂质。预处理设备配备传感器实时监测溶液浓度与温度，确保基材表面达到电镀所需的洁净度与活性。

2. 电镀加工

预处理后的工件被自动转移至电镀槽。电镀液含目标金属离子（如镍、铬、锌等），通过整流器施加直流电，阳极金属溶解释放离子，工件作为阴极吸附金属离子形成镀层。自动化系统控制电流密度（通常2-10 A/dm²）、槽液温度（40-70℃）、PH值及电镀时间（5-60分钟），通过循环过滤装置维持溶液纯净度。多槽联动设计可完成多层复合电镀（如铜-镍-铬）。

3. 后处理工序

镀后工件经多级逆流水洗去除残留药液，随后进入封闭槽进行钝化处理增强耐蚀性，热风烘干系统（80-120℃）实现快速干燥。部分产线集成自动检测单元，采用X荧光测厚仪或涡流检测仪在线监控镀层厚度（μm级精度）与结合强度。

4. 智能控制系统

PLC与工业计算机组成中央控制单元，集成物料、工艺参数动态调整、故障诊断等功能。通过Modbus协议与传感器网络连接，实时采集电流电压、溶液浓度、传送速度等数据（采样频率达100Hz），配合机器视觉定位确保挂具进出槽体。部分产线引入AI算法优化电镀参数，降低能耗15%-30%。

该生产线通过模块化设计实现24小时连续生产，相比传统手工线提升效率3-5倍，镀层均匀性可达±1μm，广泛应用于汽车零部件、电子接插件、卫浴五金等领域。环保型产线还集成废液回收系统，重金属离子回收率超过95%，符合RoHS环保标准。